Catégorie : Informations techniques

Sections et tolérances sont exprimées en mm
Alliages Groupe 1 : Séries 1000; 3000; 6000 et 5005; 5015; 5251
Alliages Groupe 2 : Séries 2000; 7000; et 5754; 5083; 5086

Diamètres et tolérances sont exprimées en mm
Alliages Groupe 1 : Séries 1000; 3000; 6000 et 5005; 5015; 5251
Alliages Groupe 2 : Séries 2000; 7000; et 5754; 5083; 5086

Les emballages d’expédition des semi-produits Aluminium ne sont pas hermétiques. Ils ne sont pas conditionnés pour un stockage prolongé. C’est la raison pour laquelle il est recommandé de déballer les colis à réception et de stocker les semi-produits dans un local abrité.

Le local de stockage doit être clos et couvert, il ne doit pas être soumis à de trop fortes variations de température. Il faut éviter tout contact direct avec le sol, même bétonné parce que, mal ventilé, il reste plus froid. Les tôles ou les produits filés seront stockés plutôt à plat, avec des cales intercalaires en bois, suffisamment rapprochées pour éviter des déformations.

Pour plusieurs raisons, manque de place… il se peut que les semi-produits soient stockés en extérieur, aux intempéries. L’expérience montre que le métal se ternit et peut subir une corrosion par piqûres, généralement superficielles.

Toutefois, ni les micro-piqûres, ni le ternissement n’affectent la tenue à la corrosion ultérieure. Il est possible d’éliminer ces altérations par sablage ou par brossage. Il faut cependant noter que le stockage en plein air à proximité de sources de pollution industrielle ou urbaine constitue un milieu agressif dans lequel le métal risque de subir très rapidement une sévère corrosion par piqûres.

Entretien

Les produits utilisés pour le nettoyage des semi-produits Aluminium devront avoir un pH proche de la neutralité.

Les produits à base de soude ou de potasse sont à proscrire car trop agressifs vis-à-vis des alliages d’Aluminium.

Les alliages d’aluminium de série 1000, 3000, 5000 et 6000 se soudent à l’arc, sous atmosphère inerte.
L’argon, l’hélium et un mélange de ces deux gaz sont utilisés. Il y a deux techniques :
avec électrode réfractaire (TIG) et avec électrode consommable (MIG)

Il faut en outre choisir le bon métal d’apport :

Des procédures de soudage sont à respecter pour garantir le résultat. En dehors du choix du métal d’apport, il faut assurer :

• La préparation de surface :

l’aluminium liquide a une capacité d’absorption de l’hydrogène d’autant plus grande que la température est élevée. Cet hydrogène peut provenir de la décomposition dans l’arc électrique des lubrifiants de laminage, de mise en forme ou d’usinage, de l’eau de condensation sur le métal, sur le fil d’apport et enfin de l’humidité dans l’air. Il est donc nécesssaire de dégraisser le métal avec un solvant avant soudage et d’éviter tout apport d’humidité (stockage et soudage avec les mêmes conditions hygromètriques, à l’abri, hors intempéries).

• La préparation des bords et l’accostage :

les accostages devront être soigneusement ajustés, il faut éviter les dénivellations qui peuvent provoquer un déséquilibre thermique entre les surfaces de soudage. Ce déséquilibre, lors du refroidissement, amènerait un voilage des pièces et l’apparition de contraintes internes pouvant aller jusqu’à la fissuration du cordon.

• Les contrôles :

ils ont pour but d’évaluer la qualité d’un joint soudé, et en particulier, de la situer par rapport à un niveau admissible de défauts définis. En fabrication, on pourra effectuer des contrôles non destructifs, aux rayons X et visuels par ressuage. Il sera aussi interessant de réaliser des essais destructifs sur quelques témoins de fabrication.

4 = Très bon 3 = Bon 2 = moyen 1 = mauvais

4 = Très bon 3 = Bon 2 = moyen 1 = mauvais

Le pliage des tôles se fera à froid, à 90° ou 180° sur un mandrin de rayon égal à X fois l’épaisseur «e» de la tôle (Exemple : 1,5 e) sans se fissurer.
L’essai sera réalisé en conformité avec l’ISO 7438.
Chaque fois que cela sera possible, il sera préférable de réaliser le pli perpendiculairement au sens de laminage pour lequel les rayons de pliage sont minimaux.

Les rayons indiqué se réfèrent au pliage à 90° opéré transversalement à la direction de laminage

* à titre indicatif et suivant épaisseur – voir fiche technique en fin de catalogue

La symbolisation des états métallurgiques (Norme EN 515) repose sur les séquences de traitements (thermiques ou mécaniques) utilisés.

La désignation de ces états est définie à partir de lettres éventuellement complètées de chiffres pour les subdivisions.

• Etat “F” (brut de fabrication) : pas de contrôle des conditions thermiques ou d’écrouissage (aucune caractéristique mécanique spécifiée).

• Etat “O” (recuit) : état de résistance mécanique le plus faible, apte à l’emboutissage.

• Etat “H” (écroui) : produit soumis à un écrouissage sur recuit ou transformation à chaud, ou combinaison d’un écrouissage avec un recuit de restauration ou de stabilisation.

• Etat “T” (trempé) : s’applique aux alliages à durcissement par traitement thermique.

Désignation des états métallurgiques des alliages trempants

La résistance mécanique des alliages à durcissement structural (ou trempants) des séries 2000, 6000 et 7000 est obtenue par traitement thermique.

Le produit est porté pendant un temps court à haute température (mise en solution), puis refroidi immédiatement (trempe).

A ce stade, l’alliage a peu de caractéristiques mécaniques ; pour le durcir, il faut soitle laisser à température ambiante quelques jours (Maturation), soit accélérer cette maturation en la portant à une température plus élevée pendant un temps assez long (Revenu).

Les états de livraisons pour ces produits sont symbolisés par la lettre “T” suivie d’un ou plusieurs chiffres, selon qu’ils subissent un vieillissement naturel ou artificiel.

* sur chaleur de transformation.

Les alliages d’aluminium corroyés sont définis par un numéro à 4 chiffres (Aluminium Association).
Le premier désigne les principaux éléments ajoutés.
Le deuxième permet l’identification des variantes successives d’un alliage.
Les deux derniers chiffres sont choisis de manière aléatoire, hormis pour la famille 1000 où ils désignent le pourcentage en aluminium au-delà de 99,00%.

La norme EN 573 complète cette désignation avec :
• EN (traduction de l’anglais pour Norme Européenne)
• AW (traduction de l’anglais pour Aluminium corroyé)
Exemple pour l’alliage 5083 : EN AW-5083

Les grandes étapes de l’élaboration des alliages

Quel que soit le type d’alliage et sa forme, extrudé ou laminé, que vous vous apprêtez à usiner, les grandes étapes de son élaboration se résument dans le schéma ci-dessous.

Les nombreux alliages développés permettent d’accroître la polyvalence de l’aluminium

On trouve généralement un élément principal, très souvent additionné d’éléments secondaires dont la nature, la teneur et leur combinaison vont influer sur les caractéristiques de l’alliage :
• Caractéristiques mécaniques (charge à la ruptureRm, limite élastique Rp0,2,
Allongement à la rupture A%, dureté HB)
• Densité
• Conductivités électrique et thermique
• Résistance à la corrosion
• Usinabilité
• Aptitudes au soudage, à la déformation et à l’anodisation.
À titre d’exemple :